在模具工厂，CNC加工中心主要用于模仁、镶件等模具关键件及铜公等加工。模仁、镶件的质量，直接决定着模具成型部分的质量。而铜公加工质量直接约束着EDM加工影响。对于CNC加工质量的保证，关键在于加工前的准备，就本岗位而言，除要具有丰富的加工经验和模具知识外，在工作中也要注意良好沟通，特别是和制作组、同事的沟通。

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　　CNC加工的流程

　　1)阅读图纸、程序单

　　2)将相应程序传输至机床

　　3)检查程序头，切削参数等

　　4)工件上工序加工尺寸、余量的确定

　　5)工件的合理装夹

　　6)工件的精确找正

　　7)工件坐标的精确建立

　　8)合理刀具、切削参数的选取

　　9)刀具的合理装夹

　　10)安全的试切方式

　　11)加工过程的观测

　　12)切削参数的调整

　　13)加工过程中问题与相应人员的及时反馈

　　14)加工结束后工件质量的检测

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　　加工前的注意事项

　　1)对于新模，加工图要符合要求，且数据清楚;新模的加工图要有主管的签名，加工图的各栏已填写。

　　2)工件有品质部的合格标识。

　　3)接到程序单后，核对工件基准位与图纸基准位是否相一致。

　　4)看清楚程序单上的每一项要求，确认程式与图纸的要求是否一致，如有问题，必须同编程师及制作组一起解决问题。

　　5)根据工件的材料及其大小，判断编程师开粗或光刀程序选用刀具之合理性，若发现刀具应用不合理，应立即通知编程师作出相应改动，以便提高加工效率及工件加工精度。

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　　装夹工件的注意事项

　　1)在夹持工件时，要注意码仔的位置及压板上螺帽螺栓的伸出长度适中，另外在锁角仔时螺丝不可顶底。

　　2)铜公一般为锁板加工，上机前应对照程序单上的开料数确保相符，同时应检查收板螺丝是否收紧。

　　3)对于一板收多块铜料的情况，应检查方向是否正确，各铜料加工时是否干涉。

　　4)根据程序单之图形状以及工件尺寸之数据进行收夹工件，必须注意：工件尺寸数据的写法为XxYxZ， 同时，若有散件图者，须核对程序单的图形与散件图的图形是否相符，注意哪个方向向出，以及X，Y轴的摆法。

　　5)装夹工件时必须核对工件尺寸是否符合程序单的尺寸要求，有散件图的须核对程序单的尺寸与散件图的尺寸是否相同。

　　6)工件上机前应清洁工作台及工件底部。机床台面及工件面应用油石推掉毛边及碰坏的位置。

　　7)码码仔时，确保码仔不会被刀碰伤，必要时可与编程师沟通。同时，如果底部垫正方，则码仔必须对准垫正方之位置，以达到受力均衡之目的。

　　8)使用虎钳装夹，必须了解刀具加工深度，以防被夹位置过长或过短。

　　9)螺丝必须收入T型块内，不得只用一部份螺纹，如需接驳螺丝时，上下螺丝必须各用一半接头的螺纹，压板上螺帽的螺纹必须完全使用，不得只收几牙螺纹。

　　10)定Z深度数时要看清程序单碰数之位置，以及Z最高点的数据，输好数据入机床后，须再核对一次。

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　　装夹刀具的注意事项

　　1)具要装夹牢靠，不可于刀柄中过短。

　　2)每次索刀前都应检查刀具是否符合要求，索刀长度都应根据程序单指示之加工深度确定，一般应略长于加工深度值2mm并要考虑刀柄是否碰撞。

　　3)遇到加工深度很深的情况可以与编程师沟通，酌情采用两次索刀的办法，即先索得一半至2/3的长度，待加工到较深位置时再索得长些，这样可提高加工效率。

　　4)使用加长索咀时，尤其应了解下刀深度、所需刀长等数据。

　　5)刀头安装上机前，其锥度配合位置，应用清洁布抹干净，机床刀套的相应位置亦同样清洁，避免配合面有铁屑影响精度及损坏机床。

　　6)通常对刀具长度采用刀尖对刀方式(特殊情况用刀中对刀的情况)，对刀时应仔细核对程序单指示。

　　7)当程式中断或再行必须重新对刀时，应注意深度是否能与前面相接，一般情况下可先行调高0.1mm行，然后根据情况再作调整。

　　8)旋转收拆式的刀头，如采用水溶性切削液，应每半月用润滑油浸数小时作保养，可使刀头内部机件有润滑不致磨损。

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　　校正找正工件的注意事项

　　1)工件拖表时必须注意垂直度，一边拖平，再去拖垂直边。

　　2)工件分中时，必须分中两次进行验证。

　　3)分中碰数后，应根据程序单提供之外形尺寸及散件图上之尺寸进行核对中位。

　　4)所有工件必须使用分中方式分中，零位在工件边亦须用分中方式分中后再移到边上，必须确保两边余量一致。如特殊情况必须单边取数时，必须再次获得制作组确认才可通过。单边取数完，紧记补偿回分中棒的半径。

　　5)工件中心的零位输入必须与工作站电脑图三轴中心相同。

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　　加工过程注意事项

　　1)在工件顶面余量过大，用大刀手工锣去余量时，切记不要锣深。

　　2)加工最重要为第一刀，因如果小心操作和核对便可得知刀长补、刀径补、程式、转速等等是否错误，避免损坏工件、刀具及机床。

　　3)按照以下的方式试切程序：

　　a)第一点高度为最高升高100mm，用眼去感觉是否正确;

　　b)控制“快移”调至25%及进给调至0%;

　　c)当刀具接近(约10mm)加工面时，将机暂停;

　　d)检查剩余行程及程式是否正确;

　　e)再次开机后，一手放在暂停掣上，准备随时停机，另一手控制进给速度;

　　f)当刀具十分接近工件面时可再停止，必须一定要核对Z轴的剩余行程。

　　g)待加工切削行顺及稳定后，再将各控制调回正常状态。

　　4)输入程式名称后，用笔抄回屏上的程式名称，再与程序单进行核对，打开程式时，注意检查程序中的刀径大小是否与程序单相符，并在程序单上加工员签署栏中即时填写出档案名称与刀径大小，禁止事后或事前填写。

　　5)原则上在工件开粗时NC技工不得离开，如遇换刀或协助调较其他机床等，必须离开之情况时，须请其它NC组员或定时回来察看。

　　6)做中光时，NC技工应特别注意开粗时没有开到之处，防止刀具撞向此区域。

　　7)程序剪切。如遇程序在加工中发生中断而从头行过又浪费太多时间，应通知组长及编程师修改程序，剪去已行过部分。

　　8)程序异常。若遇程序出现异状况，且无把握时，可以吊高来行以观察其过程，然后决定下一步动作。

　　9)加工过程中编程师提供的行速和转速，NC技工可依情况酌情调节。但应特别注意小件铜公开粗时行速不能开快，以避免因振荡而导致工件松动。

　　10)工件加工过程中，NC技工应与散件图进行核对，看是否有异常况，一旦发现两者不吻合，必须立即停机通知小组负责人，核对是否有错误存在。

　　11)当采用超过200mm长刀具加工时，必须注意余量及进刀深度转速、行速等问题，以避免荡刀，同时转角位的行速更应予以控制。

　　12)对于程序单上要求检测刀具直径的，操作员必须认真负责，同时将测试之直径予以记录，超出公差范围的，应立即反映给小组负责人或换刀。

　　13)机床在自动操作或有空时，操作员应到工作站了解余下加工编程情况，准备及研磨好适当的刀具给下一加工备用，以免停机发生。

　　14)工艺失误是做成浪费时间的主要原因：错误运用不合适之刀具、加工先后安排失误、浪费时间在无需加工或非电脑加工的位置、使用不当的加工条件(转速太慢、走空刀、刀路太密、进给太慢等等 )，上述事件发生时可于编程等联系。

　　15)加工过程中，必须注意刀具的磨损情况，应适当的更换刀粒或刀具，更换刀粒后，注意加工的相接边界是否吻合。

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　　加工完毕注意事项

　　1)确认已做完程序单所要求的每条程序及每项指示。

　　2)加工完成后，必须检查工件之外形是否符合要求，同时根据散件图或工艺图进行工件尺寸自检，以及时发现失误。

　　3)查看工件的各个位置有无异常，如有疑问，需通知NC组长。

　　4)较大工件下机需通知小组负责人、编程师及制作组长。

　　5)工件下机时注意安全，尤其较大工件下机时应做好工件及NC机的保护。

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　　对加工精度要求的区分对待

　　精光的表面质量：

　　1)模仁、镶块

　　2)铜公

　　3)顶针板撑头孔等处避空位

　　4)消除震刀纹现象

　　精光的尺寸：

　　1)可测量尺寸要严格执行加工后自检

　　2)长时间加工时要考虑刀具的损耗，特别是封胶位等走批锋处

　　3)精光应尽可能使用新硬质合金刀具

　　4)视加工要求确定精光后的省模量

　　5)加工后制作、品质等质量的确认

　　6)视加工要求控制封胶位加工时的刀具损耗

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　　接交班

　　1)确认上班次的作业情况，包括加工情况，模具情况等。

　　2)确认上班次设备工作是否正常。

　　3)其他交接与确认，包括图纸、程序单、刀具、量具、夹具等。

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　　工作场所的整理

　　1)按照5S要求执行。

　　2)刀具、量具、夹具、工件、工具等分类摆放整齐。

　　3)机床的清洁。

　　4)工作场所地面的清洁。

　　5)已加工刀具、闲置工具、量具的回仓。

　　6)已加工工件送品检或相应部门。

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